Многопильный станок своими руками — Электрика

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола. Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

#самоделки #инструкции #ремонт_техники #изобретения

Всем мозгоремесленникам доброго времени суток! Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты, и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля. Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации. Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком. Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола. По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска. Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика.Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.Далее склеиваются вместе две фанерки, чтобы сделать из них держатель самого фрезера. В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола. Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой — замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.Далее подготавливается 4-х разъемный электроудлинитель, в два разъема которого будут включаться лобзик и фрезер, а в два оставшихся — дополнительный электроинструмент. Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера. Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки, если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки.Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали. Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.Далее нарезаются детали для стойки, она собирается, и лакируется-шлифуется. После сборки стойки изготавливается фиксирующая система для нее. Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства, и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка. В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.Далее изготавливается направляющая пилки лобзика, фиксирующая система этой направляющей такая же, как и у стойки.Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина. Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.Тоже самое проделывается с фанеркой.После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!( Специально для МозгоЧинов #Portable-Workshop

Многопильный станок дополнительно может быть укомплектован:

Многопильные станки

Многопильный станок является удобным в использовании инструментом, который используется для распила деревянных заготовок. Такое оборудование очень востребовано на лесопилках и прочих промышленных производствах, к области деятельности которых относится обработка различных видов древесины. Эти станки дают возможность получать одновременно и очень быстро несколько досок за один прогон заготовки через режущее устройство.
Многопильные станки предназначены для создания готовых пиломатериалов, то есть для получения различных полотен, а также формирования надрезов и фрезерования. Станки бывают одновальные и двухвальные. Заготовки могут подаваться механически. Они имеют высокую точность обработки.

Главное отличие этого оборудования от пилорам заключается в том, что пилорама не имеет такой точности работы. В конструкции многопильных станков могут использоваться ленточные или дисковые пилы. Многопильный дисковый станок имеет более низкую стоимость в сравнении с ленточными вариантами. Однако, заточка дисков стоит довольно дорого.

Отличительные характеристики

Специалисты считают, что лущеный шпон не является лучшим вариантом при использовании его для отделки помещений или конструктивных элементов мебели, а также прочих конструкций. Это обусловлено низкими декоративными показателями этого материала.

1. В текстуре шпона видны большие промежутки между ранними и поздними слоями древесины.
2. Лущеный – это наиболее тонкий вид шпона.
3. При лущении свилеватой древесины – данный вид шпона демонстрирует высокие декоративные качества.

Свилеватая древесина – это древесина с естественным пороком, выражающемся в извилистом или беспорядочном расположении волокон дерева.

Стационарный станок собственными руками

Для выполнения повседневных или одноразовых задач вполне сгодится циркулярка, изготовленная своими руками. Распилочные работы небольших объемов не подразумевают сильные нагрузки на привод диска. Компактный инструмент имеет малые габариты, что дает возможность убрать его после окончания работ в определенное место. Для опытного столяра потребуется сделать циркулярку стационарного типа больших размеров.

Стол для циркуляции

Основным условием при изготовлении стола является выбранный материал. Рекомендуется применять цельный стальной лист, дюралевый или из сплава силуминов. Такие материалы, как влагостойкая фанера, оргстекло и текстолит требуют обработки и установки поверх оцинкованного листа. Применение любого материала при изготовлении должно отвечать главным условиям:

• повышенная виброустойчивость;
• недопустимо прогибание при нагрузке свыше 50-60 кг;
• наличие идеально ровной поверхности.

В тех случаях, когда условия не соблюдаются, циркулярка, сделанная своими руками, может остановиться из-за заклинившего диска или сломанного привода. Последствия могут быть различными, от испорченной детали до полученных увечий человеком.

Известно несколько вариантов для изготовления стола циркулярки. Стационарные столы можно пропилить или изготовить из двух частей. Диск циркулярной пилы должен выступать не более, чем на треть от своего диаметра.

Пильный диск

Пильный диск

Конструкция изготовленной циркулярки своими руками должна содержать пильный диск. Рабочая поверхность диска устанавливается на треть от общего диаметра. Например при диаметре 210 мм, диск должен выступать от стола на 70 мм. Детали с большей толщиной потребуют мощного двигателя, от 1 кВт. Миниатюрная циркулярная пила не справится с такими задачами.

Раскалывающий нож, установленный на некоторых моделях служит для предотвращения замыканий и заклиниванию при работе. Располагается сзади на несколько миллиметров от зубьев пильного диска. Устройство может понадобиться и при изготовлении циркулярки своими руками.

Боковой упор с возможностью регулировки

Любые виды работ потребуют наличие упора. Боковой упор изготавливается из бруска плотных пород дерева. В других случаях, возможно изготовление из металлического уголка. Расположение должно быть немного длиннее конструкции стола. Установка упора производится с помощью болтов. Шаблон устанавливается между столом и резаком, для точной установки, более качественной настройки.

Вал

Самодельный вал

Наиболее ответственной деталью конструкции является вал, устанавливаемый на циркулярку. Изготовленный вал для циркулярки своими руками может испортить конструкцию, нанести травмы. Причиной этому служит биение, которого невозможно избежать при изготовлении вала кустарными методами. Изготовление вала стоит доверить специалисту с хорошим токарным оборудованием. Следует помнить о наличие резака, которому необходимо посадочное место. Отверстия должны быть симметрично изготовлены на станке и обработаны.

Готовые валы продаются на специализированных рынках. Следует отдавать предпочтение деталям с наличием само устанавливающегося подшипника. В противном случае, обычный механизм может в скором времени привести в негодность циркулярку.

Передача

Существует несколько видов передач, которые возможно использовать в конструкции циркулярки, изготовленной своими руками:

• клиноременная передача;
• механизм, состоящий из шестеренок.

Предпочтительным вариантом считается использование ременной передачи. Использование механизма с шестерёнками может привести к заклиниванию при попадании инородного тела и нанесению травм работнику. При выборе диаметра шкива, учитывается максимальное количество оборотов распилочного диска.

Мотор

Электромотор для циркулярки

Самодельные станки комплектуются в большинстве случаев двигателем от старой стиральной машины. Основными особенностями является повышенный срок службы и КПД. Обороты таких двигателей не высоки, что делает работу на циркулярной пиле, собранной своими руками более безопасной, продолжительной, оказывает положительное влияние на результат. Использования специального трехфазного двигателя подразумевает наличие сети 380 Вольт. Если таковой не имеется, придется использовать пусковой и рабочий конденсатор, что приводит к дополнительным затратам.

Оборудование, применяемое для лущения шпона, и его кинематика

Устройство лущильного станка. Лущение представляет собой процесс поперечного резания древесины. Обрабатываемый материал в этом случае совершает вращательное, а режущий инструмент — поступательное движение в направлении оси вращения материала. В результате этого цилиндрический отрезок древесины превращается в тонкий слой определенных размеров. При этом скорость резания оказывается величиной переменной, так как число оборотов шпинделей станка постоянно, а диаметр чурака в процессе лущения уменьшается. Данная операция выполняется с помощью
Рис. 85. Кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17: 1 — главный электродвигатель; 2 — клииоремеииая передача; 3 — фрикционная муфта; 4 — тормоз; 5 — электродвигатель осевого перемещения шпинделя; 6 — клииоремеииая передача; 7 — гайка; S — блок звездочек; 9 — муфга сцепления; 10 — суппортные винты; 11 — суппорт; 12 — электродвигатель ускоренного хода суппорта; 13 — клииоремеииая передача; 14 — левый шпиндель; 15 — правый шпиндель; 16 — рукоятка включения фрикционной муфты; 17 — рукоятка для включения обдирочной подачи; 18 — рукоятка тормоза; 19 — рукоятка для изменения передаточного числа коробки скоростей

лущильного станка, основными частями которого являются станина, две шпиндельные бабки, суппорт, передаточные механизмы и система управления. Для более детального ознакомления с устройством лущильного станка и взаимодействием его частей, рассмотрим кинематическую схему отечественного станка (рис. 85). Подлежащий обработке чурак, будучи установленным между шпинделями 14 и 15, зажимается путем осевого перемещения шпинделя 15. Достигается это передачей вращательного движения от электродвигателя 5 через клиноременную передачу 6 к гайке 7, сидящей на нарезной части шпинделя 15 и жестко связанной со шкивом dt. Возможность осевого перемещения шпинделя обеспечивается наличием шлицевого соединения его со шпиндельной гайкой.

Вращательное движение шпиндели станка получают от главного электродвигателя l, через клиноременную передачу 2, муфту сцепления 3 и две цилиндрические косозубые передачи, имеющие колеса z1 и z2. Для быстрого подведения-суппорта 11 к укрепленному между шпинделями чураку в станке предусмотрен специальный механизм ускоренной подачи, состоящий из электродвигателя 12 и клиноременной передачи 13. Передавая вращение суппортным винтам 10 через передачу 13 и две пары конических зубчатых колес z8—z9 и z10—z11, он заставляет двигаться суппорт 11.

Дальнейшее перемещение суппорта выполняется с помощью механизма рабочей подачи, связывающего правый шпиндель 15 и суппортные винты 10. В указанный механизм входит цепная передача со звездочками z12—z13, цилиндрическая зубчатая передача z3—z4, коробка Нортона с zK—z5, пара цилиндрических зубчатых колес z6—z7 и две пары конических зубчатых колес z8—z9 и z10 zn.

Для ускоренного выполнения оцилиндровки чураков в станке предусмотрена возможность передачи движения от шпинделя 15 к суппортным винтам 10 с помощью самостоятельной кинематической цепи, включающей цепную передачу со звездочками zl4 — z15, блок 8 звездочек, свободно сидящий навалу III, и цепную передачу со звездочками zl6 — z17.

Управление станком содержит систему рычагов для включения и выключения фрикционной муфты 3 (рукоятка 16), ручного тормоза для дожима чурака (рукоятка 18), систему управления муфтой 9 (рукоятка 17) для включения рабочей или обдирочной подачи, а также кнопочного управления электродвигателями 1,5 и 12. При этом для электродвигателей 5 и 12 предусматриваются кнопки как прямого, так и обратного хода. Имеется также рукоятка 19 для перестановки зубчатого колеса z5 в коробке Нортона с целью изменения ее передаточного числа, а следовательно, и толщины шпона.

Устройство наиболее сложной и ответственной части станка — суппорта показано на рис. 86.

Основными частями суппорта являются ножевая траверса э и траверса 6 прижимной линейки, сидящие на одном валу 15.

На траверсе 1 с помощью болтов 3 и накладки 4 крепится нож 5. Изменение его положения по высоте достигается вращением винта 2. Установка ножа под требуемым углом наклона осуществляется съемной рукояткой 14, при вращении которой изменяется положение задней части ножевой траверсы.

Прижимная линейка 10 (о роли которой подробней будет сказано далее) крепится на траверсе 6. Положение ее по отношению к ножу регулируется маховичком 11 и специальными винтами, не показанными на рисунке. При вращении маховичка происходит поворот зубчатого сектора 13 и вала 15. Но, поскольку последний имеет эксцентричные шейки, свободно сидящая на нем траверса прижимной линейки при его вращении будет перемещаться в горизонтальном направлении, что позволит изменять зазор между ножом и линейкой.

Перемещение всего суппорта по горизонтальным направляющим 16 осуществляется с помощью винтов 17.

Рис. 86. Суппорт лущильного станка ЛУ-17: 1 — «ожевая траверса; 2 — установочный виит; 3 – зажимной болт; 4 — накладка; 5 — нож; 6 — траверса прижимной линейки; 7 — установочный виит линейке; 8 — ззжимной болт линейки; 9— иакладка; 10 — прижимная лннейка; 11 — маховик; 12 — червяк; 13 — зубчзтый сектор; 14 — рукоятка; 15 — вал с эксцентричными гайками; 16 — горизонтальные направляющие; 17 — ходовые вннты; 18 — наклонные направляющие

Рабочие скорости лущильного станка и их определение. Основным показателем работы лущильного станка является его производительность, в значительной степени зависящая от рабочих скоростей станка, величина которых устанавливается на основании кинематических связей станка.

На основании использования кинематической схемы станка (рис. 85), нами составлены выражения для определения его рабочих скоростей, представленные в табл. 41.

Таблица 41. Формулы для определения рабочих скоростей станка

Оригинальные устройства

Продолжать список самоделок можно до бесконечности, но мы лучше более подробно расскажем о некоторых самодельных станках, которые можно сделать из любой модели дрели.

Бормашина

Бормашина из дрели — это не фантастика, а реальный и довольно универсальный станок, собранный самостоятельно. Главное, надо заказать у китайских инженеров (если вы не смогли найти его в своем городе) гибкий вал от стандартного медицинского агрегата. В результате в вашем арсенале появляется бормашина, которую можно использовать для граверных работ или сверлить при помощи специальных боров отверстия в маленьких деталях или конструкциях, куда со стандартной дрелью не подойти.

Токарный станок

Деревообрабатывающий или токарный станок для дома легко можно сделать на основе дрели. Инструмент необходимо закрепить специальными хомутами достаточно жестко, в патрон вставить специальной конструкции держак с несколькими острыми штырями, удерживающими заготовку от проворачивания. Центр заднего держателя (бабки) и фиксатора спереди самодельного токарного станка должны быть расположены на одной оси. Точность необходима для предотвращения биения во время вращения заготовки. После установки детали, задняя бабка прочно фиксируется специальным зажимом.

Третий элемент станка — это подручник в виде деревянного бруска, на который будет опираться стамеска или другой инструмент для обработки заготовки.

Токарный станок для обработки деревянных заготовок будет работать исправно, если у дрели есть встроенный электронный регулятор оборотов. Методом проб вы устанавливаете оптимальный режим вращения для эффективной обработки древесины. На таком деревообрабатывающим устройстве можно делать уникальные изделия для хозяйственных нужд: например, скалку или пестик со ступой, подсвечник или сборной конструкции канделябр.

Лебедка

Оригинальная лебедка на основе старой, но мощной дрели станет незаменимым помощником в хозяйстве, особенно для тех пользователей, кто проживает в собственном доме и есть приусадебный участок. Простая ситуация: в летнем душе вы решили установить более объемную емкость, но поднять ее на такую высоту одному проблематично. Используя лебедку, это можно сделать в течение нескольких минут. Только надо предварительно рассчитать вес емкости и скорость вращения шпинделя.

По заверению гаражных умельцев, самодельная лебедка легко поднимает двигатель от легкового автомобиля. Посмотрите видео, если не верите на слово:

Специалисты советуют использовать самодельное устройство, устанавливая дрель на самые минимальные обороты. Такая конструкция может перемещать объекты с различной массой, ведь народные умельцы делают лебедки даже на основе обыкновенного стартера от авто.

Электрическая часть

Электропроводку, лучше сделать у знакомого мастера, или обратиться к профессиональному электрику, чем делать своими руками. Зачастую именно проводка подводит в самый неподходящий момент. Стоит отметить, что, как правило, при работе с деревом вокруг станка образуются кучи опилок, которые легко воспламеняются, поэтому момент с электропитанием станка, лучше доверить профессионалу.

Установка рабочей площади на раму своими руками, не требует особых навыков. Самым тяжелым является: сделать разметку разрезов. Для этого берем картон по размерам вашего будущего рабочего стола, в месте, где он упирается в режущий элемент, вырезаем продолговатое отверстие. Отверстие располагается таким образом, чтобы при вращении диск не черкал картон и находился минимум в 3 мм от края заготовки. Отступаем в правую сторону 5 мм, и проводим перпендикулярную линию очерчиваем вокруг нее контур толщиной в 7 мм. Таким образом, мы обозначаем регулировочную прорезь направляющей плашки.

Спецзащита для рук

Вырезав планку из 5 мм метала, шириной в рабочую плоскость, и высотой от 50 мм привариваем симметрично центру два болта диаметром 12 мм. Этими болтами мы будем регулировать движение и смещение упорной направляющей планки рабочей поверхности.

По картонной заготовке вырезаем все необходимые прорезы, устанавливаем направляющую плашку и привариваем непосредственно к раме.

После установки всего оборудования, необходимо своими руками подключить распиловочный станок к сети, и проверить правильность вращения круга. Круг должен вращаться по часовой стрелке (навстречу доске).

Лучше всего первый пуск произвести дистанционно при помощи длинной переноски и размыкателя.

После проверки, необходимо протестировать силовые способности агрегата. Можно сделать это несколькими способами.

Особенности производства

Технология изготовления лущеного шпона известна с начала XIX века, и за эти годы оборудование, используемое для производства шпона, претерпело много конструкторских преобразований и технических изменений. Однако основные принципы остались неизменны.

Чурак, или другими словами заготовка, предварительно прошедшая сушку, подается на специальный, лущильный станок. Размер чурака, длина и диаметр, зависят от модели станка и его технических характеристик.

Когда заготовка подана на станок, она фиксируется в шпинделях, устройствах, устанавливаемых с торцов чурака.

Важным моментом при установке заготовки, является правильная центровка, потому как в противном случае при выполнении следующей операции, оцилиндровки, будет большой процент отходов древесины.

Оцилиндровка – это технологическая операция, когда при вращении чурака, с его поверхности удаляются участки древесины, ее неровности. Удаление выполняется до момента придания заготовке вида правильного цилиндра.

После того, как цилиндр сформирован, начинается процесс лущения.

В этом режиме одновременно с вращением чурака, осуществляется движение режущего ножа в направлении центра вращения, что приводит к срезанию слоя древесины требуемой толщины.

Срезаемое древесное полотно (шпон), наматывается на специальное устройство (мотовило), располагаемое рядом с лущильным станком, или нарезается требуемого размера.

Отличительными особенностями производства лущеного шпона в промышленных масштабах, являются:

• необходимость подготовки заготовок, идущих на изготовление шпона (гидротермическая обработка, термическая обработка);
• сортировка заготовок по диаметру и длине (раскряжевка);
• сортировка сортиментов по видам сырья и качеству.

Предназначение многопильных станков

Функции у станков самые разные. Они могут из двух и трехкантного лафета производить доски, нарезать брус на более мелкую доску, из горбыля производить доску, тогда пилы в станке не только продольные, но и поперечные.

Большинство использует многопил после срезания ленточной пилорамой бревна до двухкантового бруса. Модели отличаются по количеству пил, ленточных или дисковых. Максимальное количество устанавливаемых дисков — 24 штуки.

При выборе учитывают мощность и вес агрегата. Большие производительные станки весить могут не одну тонну, и понадобится бетонный фундамент, чтобы инструмент стоял ровно и не вибрировал при эксплуатации.

Традиционно распиловочные станки по дереву имеют один пильный диск. Если же много раз за день выполняется операция по нарезке материала на одинаковые по ширине части, стоит задуматься о покупке многопила. Он обладает большей производительностью.

Недостатки

На выбор того или иного вида шпона оказывает влияние наличие недостатков, свойственных каждому из сравниваемых материалов.

Так для лущеного шпона свойственны следующие недостатки, это:

• большие потери древесины, связанные с подготовкой (оцилиндровкой) заготовок;
• текстура шпона имеет не равномерную и не повторяющуюся структуру с широкими прожилками;
• правая сторона шпона получается не ровной, рваной, что обусловлено технологией производства.

Лущение шпона – это технология, позволяющая изготавливать различные виды строительных материалов с низкой себестоимостью для различных видов строительно-монтажных работ.

Лущеный шпон – что это такое?

Шпон – это строительный материал, представляющий из себя плоские тонкие листы дерева, разной толщины.

В зависимости от используемого оборудования и технологии производства, шпон производится толщиной 0,1 – 10,0 мм, а в соответствии со способом производства, он классифицируется как: пиленый, строганый и лущеный.

Лущеный шпон производится на специальном оборудовании, лущильных станках, принцип работы которых основан на срезании пластов древесины заданной толщины с вращающейся вокруг своей оси цилиндрической заготовки.

Для производства лущеного шпона используются различные породы деревьев, это: береза, осина, ольха, бук, клен, липа, тополь, ель, сосна, лиственница, пихта и кедр. Его используют для производства фанеры и иных плитных строительных материалов (столярные, фанерные плиты и т.д.), для изготовления и облицовки мебели.

В зависимости от качества используемой древесины, ее породы, а также качества обработки, зависящей от типа используемого оборудования, лущеный шпон подразделяется на пять сортов, это:

• Е (элита), I, II, III, IV – для лиственных пород древесины;
• Ех (элита), Iх, IIх, IIIx, IVx – для хвойных пород деревьев.

Документом, регламентирующим производство лущеного шпона, является ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия».

В настоящее время разработан новый документ, в соответствии с которым будет производится этот строительный материал в ближайшее время, это Межгосударственный стандарт «ГОСТ 99-2016 Шпон лущеный. Технические условия», находящийся сейчас на согласовании в контролирующих организациях.

Конструкция станка

Все эти устройства имеют определенные базовые детали:

• Станина — включает в себя все компоненты устройства, может включать и линию подачи пиломатериала.
• Силовой агрегат – создает вращательное или возвратно-поступательное движение пил, обрабатывающих материал. Также приводит в движение блок подачи заготовки.
• Механизм распиловки — состоит из одного или нескольких валов, на которые устанавливают пильные диски. Валы могут быть в горизонтальной или вертикальной плоскости.
• Механизм, отвечающий за подачу заготовки. Чем крупнее исходное сырье, тем мощнее должен быть этот узел. Он отвечает за равномерное транспортирование лафета или бруса. От этого элемента зависит точность и ровность пила.

По какой технологии происходит изготовление шпона файн-лайн

Шпон файн-лайн (fine-line) является новым современным материалом, имитирующим различные породы древесины. Сегодня он часто используется в декоративной отделке корпусной мебели и дверных полотнах при необходимости создания интерьеров «под дерево».

Для изготовления шпона файн-лайн в большинстве случаев используют недорогое сырье, впоследствии искусственным образом окрашенное для придания материалу внешнего сходства с более ценными породами деревьев. Помимо оттенков натуральной древесины дорогих сортов, этот материал может быть окрашен в иные художественные цвета.

В качестве сырья для производства шпона файн-лайн используют быстрорастущие породы деревьев. Процесс состоит из лущения бревен на заданную толщину с последующей нарезкой полученных лент на нужный размер. Затем заготовки сушат и сортируют по цвету. После этого листы окрашивают и с помощью пресса склеивают в блоки, которые и строгают, получая материал, обладающий необычной текстурой.

Среди преимуществ, которые отличают этот материал от натурального, можно отметить отсутствие характерных дефектов. Впрочем, некоторые могут расценить это как минус, поскольку именно благодаря природным недостаткам натуральная древесина является столь уникальной и ценной.

Этот вид материала является экологичным. Хотя внешне он напоминает пластик, однако относится к натуральным природным материалам.

Помимо этого, шпон файн-лайн устойчив к перепадам температур, они никак не сказываются на его свойствах и внешнем виде. Не страшна материалу и повышенная влажность, он не испортится даже в случае прямого попадания воды.

Технические параметры

В числе основных технических параметров многопильных станков стоит выделить:

• размеры заготовок. Максимальный размер сырья, которое можно обрабатывать, определяет допустимые размеры заготовок
• число установленных пил. Этот параметр показывает наибольшее количество лесоматериалов за один прогон
• скорость подачи оказывает влияние на уровень производительности станка
• скорость разрезания заготовок
• диаметр пил характеризует глубину пропила
• самое большое расстояние между пилами отвечает за ширину конечного лесоматериала
• показатель мощности
• размеры самого оборудования
• масса.

Учет данных параметров поможет вам подобрать станок для необходимого вам объема работ, условий эксплуатации и производственных целей.

Устройство многопильного станка

Вне зависимости от разновидности это оборудование имеет устойчивую и тяжелую станину, удерживающую все элементы устройства и механизм подачи заготовок, силовой агрегат, ответственный за создания вращательных или возвратно-поступательных усилий и валы с закрепленными в горизонтальной или вертикальной плоскости пилами. Соответственно, чем крупнее и плотнее исходный сырьевой материал, тем мощнее должны быть узлы станка и его двигателей, модели запитываются преимущественно от трехфазной сети.

Самые функциональные разновидности имеют возможность регулировки ширины постава (расстояния между пилами), оснащены блоками ЧПУ или контроля скорости подачи материала. Последнее позволяет обрабатывать с одинаковой точность заготовки из древесины с разной плотностью и сухостью, чем плавнее будет меняться эта характеристика, тем лучше. У бюджетных многопильных станков такая возможность отсутствует или осуществляется ступенчато.

Особенности эксплуатации

При всей неприхотливости многопильные станки нуждаются в соблюдении определенных правил обслуживания, с целью сокращения брака и продления их срока службы рекомендуется:

• Контролировать скорость подачи заготовок или бревен в зависимости от параметров материала и нагрузок, более плотную и сырную древесину рекомендуют прогонять медленно.
• Регулировать станок при появлении дефектов, отслеживать остроту заточки пил и своевременно менять треснутый или стертый инструмент.
• Очищать оборудование от стружки и пыли после работы.
• Смазывать рабочие узлы с периодичностью, указанной в инструкции к агрегату, выполнять другие требования руководства.
• Проводить систематическую диагностику оборудования. Особого внимания требует подающая линия, ее ролики или вальцы должны быть в идеальном состоянии, отклонение чревато нарушением геометрической точности выдаваемых станком деталей и выходом из строя всей линии.

Бесшпиндельное лущение. Что нового?

Лущильный станок был изобретен еще в конце XIX века. Без этого оборудования сегодня просто невозможно представить производство фанеры и изготовление спичек. За прошедшие сто с лишним лет было создано немало конструкций и модификаций станков, но принцип остался прежним: срезание с коротких бревен-чураков тонкой ленты древесины.

Но при многих достоинствах у традиционных лущильных станков есть и серьезные недостатки конструкции, связанные с необходимостью использования кулачков, которые вонзаются в торцы чураков и заставляют их вращаться. Нередко чурак проворачивается в кулачках и дальнейшее лущение становится невозможным. Как правило, это происходит из-за сердцевинной гнили, особенно часто встречающейся в осиновых чураках. В результате получаются так называемые провертыши – чураки большого диаметра, непригодные для дальнейшей обработки на лущильном станке.

Еще один недостаток традиционной техники лущения – потери древесины в виде остатков от лущения, так называемых карандашей. Диаметр «карандаша» зависит от диаметра внутренних кулачков станка и длины чурака. При длине чурака 1,6 м диаметр «карандаша» обычно 75 мм, а при длине 2,5 м – до 100 мм. Потери древесины составляют 10–12% объема чурака.

Желание избавиться от этих недостатков привело конструкторов оборудования к идее бесшпиндельного лущильного станка. Впервые, вероятно, эта идея была реализована фирмой Raute (Финляндия) еще в 1990-е годы (рис. 1) в станках для лущения чураков максимальным диаметром 400 мм и длиной 1,7 и 2,8 м.

Вращение чураков в станке осуществлялось за счет приводных рифленых роликов, расположенных под углом 120° друг к другу. Верхний валец служил одновременно прижимной линейкой, а нижние перемещались прямолинейно по мере уменьшения диаметра чурака. Каждый валец оснащен индивидуальным гидроприводом. В процессе лущения ножевой суппорт немного поворачивался относительно чурака, что обеспечивало оптимальные параметры лущения чурака до диаметра карандаша 50 мм. Положение валов, толщина шпона и угол резания регулировались микро-ЭВМ. Диаметр чурака измерялся до его подачи в станок для определения просвета между валами.

Технология бесшпиндельного лущения шпона в Европе по какой-то причине не получила развития, но широко распространилась в азиатских странах. В Юго-Восточной Азии на многих предприятиях применяют бесшпиндельное лущение тонкомерного сырья и долущивание карандашей. Обычно лущильная линия состоит из окорочно-оцилиндровочного станка, бесшпиндельного лущильного станка с роторными ножницами.

В окорочно-оцилиндровочном станке чурак зажимается тремя приводными зубчатыми роликами и приводится во вращение. Нож, аналогичный лущильному, удаляет кору и неровности, придает чураку цилиндрическую форму. Начальный диаметр чурака – до 500 мм, после оцилиндровки – не более 360 мм.

Передающий конвейер выравнивает чураки и подает их на бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный тремя приводными роликами с мелкой насечкой и лущильным ножом. Максимальный диаметр чурака – 360 мм. Диаметр карандаша – 30–40 мм в зависимости от модели станка. Толщина получаемого шпона – от 1,0 до 3,0 мм. Линейная скорость лущения – 40 м/мин. После лущения шпон поступает на роторные ножницы, где в автоматическом режиме рубится на форматные листы.

Технология лущения тонкомерных чураков будет интересна российским предприятиям, которым приходится работать в наших непростых условиях. Китайские лущильные станки работают и в России, например на фанерном в пгт Суслонгер в Республике Марий Эл, на Уфимском фанерно-плитном комбинате, на под Нижним Новгородом.

Последнее предложение фирмы Weihai Hanvy из Китая – линия HVPL1326 с окорочно-оцилиндровочным станком и бесшпиндельным лущильным станком с ЧПУ Siemens HXQ2700 и электроникой от фирмы Scheider. Новый станок для бесшпиндельного лущения предназначен для обработки чураков длиной 2,6 м и максимальным диаметром 500 мм. Диаметр карандаша – 40 мм, скорость лущения – 40–100 м/мин. В станке предусмотрено изменение угла наклона ножа в ходе лущения, пневматическое крепление инструмента и автоматическое регулирование толщины шпона.

Фирма Raute не оставила идею создания бесшпиндельного лущильного станка и разработала линии RD1400, RD1700 (рис. 3) и RD2800, в составе каждой из которых четыре агрегата с необходимыми транспортным связями: окорочно-оцилиндровочный станок, лущильный станок, роторные ножницы и вакуумный укладчик шпона (рис. 2).

Сырье (чураки заданной длины) подается на поперечный конвейер с дозирующими упорами. В процессе окорки и оцилиндровки чураки приобретают необходимую для лущения цилиндрическую форму и передаются на лущильный станок при помощи еще одного поперечного конвейера.

Кинематическая схема станка претерпела принципиальные изменения в сравнении с предыдущими моделями. Чурак подается в станок сверху, затем поджимается к двум приводным роликам с мелкой насечкой, которые установлены на едином суппорте. В окорочно-оцилиндровочном станке подача роликового суппорта гидравлическая, а в лущильном станке – электромеханическая. Третий ролик находится на неподвижном суппорте с лущильным ножом и играет роль прижимной линейки (рис. 4).

Чурак в станке самоцентрируется по трем точкам. При подаче роликового суппорта вперед чурак поджимается к ножевому суппорту, и выполняется лущение шпона. Толщина шпона задается с пульта управления установкой зазора между ножом и прижимным роликом, в ходе лущения угол резания автоматически меняется для обеспечения оптимальных параметров лущения (рис. 5).

В цепочке за лущильным станком установлены роторные ножницы для рубки шпона. Они подрубают передний край ленты шпона, разделяя форматный шпон и отходы. Передняя кромка листа шпона распознается при помощи фотоэлементов. Далее прохождение шпона по цепочке контролируется с помощью импульсного кодирующего устройства. Рубка выполняется при вращении ножа, расположенного над нижним резиновым роликом. На ножевом вале установлены три ножа. Автономный датчик системы распознавания контролирует пуск и остановку рубки шпона.

Самодельная пилорама с бензиновым двигателем своими руками

В процессе выбора оборудования предназначенного для обработки дерева необходимо так же учитывать высокую стоимость самого инструмента. Именно по этой причине мало кто из потребителей может позволить себе купить пилораму. Но как мы говорили ранее, такого рода инструмент каждый может сделать сам.

Самодельная пилорама с бензиновым двигателем

В данном пункте вы сможете узнать, как производятся самодельные дисковые пилорамы своими руками с бензиновым двигателем. Также ознакомимся с самодельной дисковой пилорамой с приводом от вом. Итак, приступим к рассмотрению данного вопроса.

В первую очередь, чем вы должны запастись так это терпением и огромным желанием обзавестись такого рода устройством.

Для того чтобы собственно начать данный процесс приготовьте для начала чертежи на самодельную дисковую угловую пилораму (можно взять в интернете), а также подготовьте строительных козлов, пластины металлические, доски, винты, шурупы, гайки, специальный инструмент посредством применения которого можно производить работы с деревом и металлом, а также собственно двигатель бензиновый. И так, приступим.

• Для начала вам необходимо получить всю необходимую информацию относительно самого устройства данного инструмента, дабы иметь возможность и понимание того что и ка вы должны производить.
• К тому же есть еще один вариант, который располагает креплением самой пилы именно на двигательный вал. на самой поверхности пилорамы начинается обработка так называемого пиловочника, который собственно делит доску необрезную. А также нужно произвести пиление специальных заготовок, каждая из которых должна отвечать необходимому размеру.
• Стоит отметить, что самой несложной конструкцией данного процесса является стол. Именно под его нижней часть вы должны собственно произвести размещение самого вала с установленной на него пилой. Часть режущая, которой она оснащена должна так сказать возвышаться на самой стольной поверхностью. движение пильного вала производится с помощью воздействия на него двигателя бензинового, который производит передачу своеобразных импульсов самому ремню.
• Собственно сами диски для такого рода пилорамы лучше всего будут служить, если они будут изготовлены из листа дюралюминиевого или стали. И его собственно размера должны соответствовать показателю три миллиметра. А собственно диаметр должен быть равным 500 мм. Немаловажным является то что если вы изготавливаете устройство для того чтобы в дальнейшем производить распил дерева, то в таком случае диск вам нежен с двумя или тремя зубьями. Так как это наилучший вариант для такого рода работ.
• Стоит отметить, что основой высокого уровня производства пилорамы является именно само изготовление этих зубьев. К тому же самое главное чтобы вы тщательно провели сбалансирование, и произвести определение правильного угла режущего.

На видео вы можете смотреть, как это сделать:

Как сделать пилораму своими руками

Излюбленным материалом при строительстве, в изготовлении утвари для дома и хозяйства, а также самых разных декоративных изделий, мебели и т. п., как и сотни лет назад, остается древесина.
И хозяином, имеющим навыки работы с техникой и мастеровитые руки, может быть изготовлена пилорама своими руками.Это позволит иметь возможность заготовки досок и другого пиломатераиала на месте по собственной потребности, нужного размера и типа, и обходится это будет значительно дешевле покупки готовой продукции.Особенно актуально при необходимости обработки большого количества досок и другого пиломатериала.Хотя общепринятым считается мнение, что лучшим вариантом будет приобретение готового аппарата, но изготовить его собственноручно его тоже возможно и доступно при наличии желания и минимальных рабочих навыков.Исходя из этого стоит разобраться в вопросе как сделать пилораму своими силами, чтобы она была надежна, удобна, безопасна и отвечала предъявляемым требованиям именно в данном конкретном случае.

Немного о вопросе в целом

При постановке перед собой задачи сделать пилораму своими руками следует в первую очередь определится с объемами работ, для которых данный агрегат планируется использовать, а также типом и геометрией древесины (сырья). Исходя из данных параметров можно уже выбирать тип пилорамы, которая наилучшим образом подойдет для решения поставленных задач.Максимальное внимание при проектировании и изготовлении минипилорамы следует уделить безопасности — любая техника подобного класса является оборудованием повышенного риска и требует очень внимательного к себе отношения.Наличие пилорамы неоценимо в хозяйстве мастера, часто работающего с деревом, ведь она поможет решить такие нетривиальные для ручной работы вопросы, как:

• изготовить значительное число изделий одинакового размера и формы;
• распиловка бревен по заранее заданной схеме.

На промышленных лесопилках бревна обрабатываются по двум стандартным схемам:

1. Распиловка неподвижного бревна режущим элементом, смонтированным на мобильной тележке;
2. Бревно по валкам или роликам проталкивается (или протягивается) через режущий неподвижный блок.

При самостоятельном изготовлении пилорамы применяются обе эти схемы, а конкретный ее тип выбирается в зависимости от конструкции, планируемой для сборки.Если говорить о разновидностях пилорам, то основными являются угловая, ленточная, цепная. Дополнительно, когда речь идет о самодельных агрегатах, стоит выделить аппараты с использованием бензопилы в качестве основы. Каждый из перечисленных видов имеет ряд особенностей и конструктивных отличий от других, поэтому требует отдельного рассмотрения.

Пилорама ленточного типа

Общий принцип работы ленточной пилорамы заключается в том, что тележка с ленточным пильным полотном движется вдоль жестко закрепленного на стационарной платформе бревна, производя его распил.Расположение пилящей части ленты горизонтальное, а сама лента хорошо натянута. За счет регулировки высоты расположения ленточной пилы калибруется размер (толщина) отпиливаемой части бревна (доски, бруса и т. д.).Работать такой аппарат может обычно с бревнами весом до 300 кг.Сборка пилорамы данной разновидности самостоятельно довольно сложна, так как достижение слаженности в работе всех элементов конструкции задача сложно достижимая. Кроме того, для монтажа конструкции необходимо подобрать специальные комплектующие, инструменты и приспособления, составить достаточно сложные чертежи, учитывая все конструкционные элементы.

Сборку комплекса необходимо начать с подготовки ровной площадки подходящего размера и уплотнения его поверхности (если она не имеет твердого покрытия). Следующим этапом работ будет сборка каркаса агрегата, которую следует начинать с изготовления и установки рельсов для тележки. В качестве рельс можно использовать уголок, установленный полкой вверх.

Между двумя рельсами вваривают шпалы из трубы, швеллера или уголка для надежного их скрепления друг с другом. К шпалам приспосабливают передвижной крепеж для бревна, который должен надежно закреплять древесину любого (в пределах планируемых к обработке) диаметра.Теперь необходимо, согласно подготовленного чертежа, собрать и установить на рельсы мобильную тележку и проверяют ее ход по всей длине рабочей зоны. Для схемы также потребуются колеса (можно использовать автомобильные в сборе, вместе с камерами и покрышками), которые используются для натяжения ленточной пилы. Именно их установка на каркасе — следующий этап монтажа.

Остается смонтировать электромотор, соединить его посредством шкива с механизмом агрегата и проверить работу запуском.

После проверки работы механизмов и частей можно устанавливать натяжную ленту пилы, производить регулировку и пробный пуск пилорамы.

Установка цепного типа

Шинная пилорама своими руками по своему принципу работы очень похожа на ленточную, но в качестве режущего элемента в ней используется не ленточное полотно, а цепная пила.Однако следует отметить, что конструктивно исполнение ее гораздо более простое, сама установка имеет меньшие размеры, используется меньшее количество требующих значительной регулировки частей — это в комплексе делает шинную минипилораму более простой в самостоятельном изготовлении и использовании, чем ленточная.Начало процесса изготовления начинается также с подготовки рабочей площадки, на которой устанавливается металлический каркас будущей пилорамы таким образом, чтобы обеспечить к нему свободный доступ с любой стороны.

Собирается каркас из профилированного металла, в котором просверливаются технологические отверстия (количество будет зависеть из необходимого шага). Теперь нужно смонтировать станину с ребрами жесткости.

В результате основа станка собрана.На каркасе собирают подвижную тележку, установив упоры, прокладки, зажимы и электромотор. Проверив работоспособность всех частей и элементов конструкции, можно устанавливать и натягивать цепь пилы и производить пробный пропил, производить регулировку и приступать к работе.

Минипилорама угловая дисковая

Сделанный своими руками угловой дисковый распиловочный агрегат очень пригодится в домашней мастерской для переработки древесины в различный тип пиломатериалов. Пожалуй это наиболее универсальная и мощная мини пилорама — своими руками изготовить более сложную конструкцию не получится.После подготовки чертежей и приобретения всех необходимых узлов и элементов конструкции, нужно подготовить, как и в предыдущих случаях, площадку для монтажа. На ней собирается основа-каркас, материалом для которой берутся металлические трубы и направляющие повышенной прочности (конструкция предполагает большие нагрузки и материал должен им соответствовать).Направляющие для мобильной платформы в идеале стоит выполнить из рельсов, снова-таки по причине повышенных нагрузок. Следующий этап по сбору каретки должен отличаться повышенным вниманием к максимальному соблюдению размеров согласно чертежу.

В качестве привода рекомендуется использование двигателя внутреннего сгорания (ДВС) высокой мощности — это повысит эффективность распиловки большого количества сырья и упростит работу с древесиной плотных сортов.

В качестве передачи крутящего момента оптимальнее всего использовать цепную, хотя при недостаточной продуманности конструкции это может привести к повышенному нагреву передающего механизма.В целях соблюдения техники безопасности, все движущие части привода должны быть огорожены или защищены кожухом.

Бензопила как основа для пилорамы

Бензопила есть в наличии у большинства мастеров, много работающих с древесиной.Благодаря доступности, невысокой стоимости и простоте, достаточно просто может быть изготовлена пилорама из бензопилы своими руками.Вариантов минипилорамы, в качестве основного элемента которой служит бензиновая пила, достаточно много, но все их отличает простота, малый размер, мобильность (ее легко можно перенести с места на место).Для изготовления пилорамы из бензопилы потребуются следующие составляющие:

• швеллера;
• утолки металлические;
• рельсы;
• бензопила в качестве основного элемента.

На приготовленном для работы месте, которое при необходимости нужно разровнять, собирается каркас с отверстиями под крепеж и стяжками из металлических труб. Крепление производится при помощи болтов.Необходимо постоянно контролировать угловые размеры, чтобы соблюдались точные перпендикуляры (прямые углы). Следует в конструкции предусмотреть дополнительные ребра жесткости, что усилит конструкцию.Основой для мобильной платформы выступает металлическая плита с приваренными с нижней стороны двумя уголками. Эта основа устанавливается на ролики (лучше подшипники). На верхней части плиты должны быть приварены уголки, к которым будет крепиться бензопила. Последним этапом выступает монтаж конструкции для надежного крепления бревна при его распиле.

Как показывает практика, при наличии не слишком больших навыков, пилорама изготавливается своими руками не особо сложно. Главное внимательность, четкое следование указанным в чертеже данным и «прямые руки». При эксплуатации также необходимо соблюдать меры безопасности, поскольку техника данного типа относится к высокорискованным.

Сразу после проведения первых испытаний, рекомендуется сделать над рабочей площадкой навес, чтобы атмосферная влага не попала в обмотку электродвигателя или блок управления.

Изготовление самодельной пилорамы

Перед изготовлением установки следует нанести подробные чертежи всех комплектующих, входящих в состав конструкции агрегата. Наиболее простым вариантом установки является однодисковая пилорама. Схема такой конструкции включает в свой состав следующие элементы:

• движущаяся каретка;
• два электропривода.

Один из электроприводов обеспечивает перемещение портала вдоль направляющих, а второй привод служит для движения дисковой пилы.

Схема сборки пилорамы.

Такая конструкция носит название горизонтальной. Каретка устройства изготавливается из металла, она должна с легкостью перемещаться на роликах вдоль направляющих установки.

Изготовление оборудования своими руками начинается с подготовки инструмента и материалов для конструирования, ими являются:

• строительные козлы;
• доски;
• металлические пластины;
• элементы;
• электродвигатели;
• набор инструментов и приспособления для проведения сборки агрегата.

Для изготовления агрегата сначала требуется заняться сборкой рамы устройства. Для этой цели строительные козлы объединяются при помощи досок. Длина используемых досок зависит от размера материала, который предполагается обрабатывать на самодельном станке.

После изготовления рамы приступают к плоскости стола. Его основание изготавливается из дерева, а на поверхности закрепляются металлические пластины, имеющие ширину 230-250 мм и толщину 1,2 мм. Пластины между собой соединяются перемычками и винтами. После изготовления стола в его деревянной части делается паз с таким расчетом, чтобы установленная дисковая пила не соприкасалась с его краями.

Режущий инструмент изготовить самостоятельно можно, но лучше всего его приобрести в строительном магазине. Диск закрепляется на валу, привод которого осуществляется при помощи ременной передачи. При закреплении двигателя следует предусмотреть возможность небольшого его перемещения, что нужно для осуществления натяжения ременной передачи. Направляющую для пилорамы изготавливают из досок.

Pereosnastka.ru

Конструкция лущильных станков

К

атегория:

Производство клееной фанеры

Конструкция лущильных станков

Лущильные станки по техническим показателям подразделяют:— по наибольшему расстоянию между центрами шпинделей. Это расстояние определяет максимально возможную длину ножа и длину чураков, подлежащих лущению.

Наиболее распространенными являются станки для лущения чураков длиной 1350, 1650, 1950 мм. Длина чурака определяется размерами листов шпона;

— по высоте центров шпинделей над станиной.

Высота центров определяется наибольшим радиусом чурака с припуском 100—150 мм.

Отечественные станки рассчитаны на лущение сырья диаметром 60—70 см. Иностранные фирмы выпускают станки для лущения чураков диаметром более 80 см.

Лущильный станок ЛУ-17-4 состоит из следующих основных частей: станины, двух шпиндельных бабок, суппорта кинематического узла, механизма поджима, центровочно-загрузочного приспособления.

Станина станка служит для крепления всех основных частей станка, восприятия динамических нагрузок резания и вспомогательных операций лущения.

Станина представляет собой жесткую сварную раму из двутавровых балок, на которой установлены чугунные шпиндельные бабки. В раме имеется щель для выброса карандаша вниз на транспортер.

Шпиндельные бабки (правая и левая) служат для закрепления чурака и придают ему вращательное движение.

На рис. 2 показан разрез правой шпиндельной бабки. Шпиндельная бабка имеет два телескопических шпинделя с соответствующими кулачками.

Наличие большого кулачка позволяет избежать раскола чураков в начальный период лущения, а малый кулачок дает возможность лущить карандаш диаметром до 70 мм.

Зажимают чурак на станке следующим образом.

Рис. 1. Станок ЛУ-17-4: 1 — станина, 2 — левая шпиндельная бабка, 3 — центровочно-загрузоч-ное приспособление, 4 — сварная балка, 5 — прижимные ролики, 6 — правая шпиндельная бабка, 7 — механизм прижима чурака, 8 — гидропривод, 9 — пустотелый вал, 10 — чугунная балка, 11 — суппорт, 12 — привод ускоренного перемещения суппорта, 13 — электродвигатель, 14 — механизм подачи чураков

Насос подает масло из гидросистемы в распределитель. Поршень под давлением перемещает шток в большом гидроцилиндре на величину до 150 мм.

Шток поршня, жестко связанный с подвижным подшипниковым узлом малого шпинделя, перемещается также на длину гидроцилиндра. На подшипниковом узле малого шпинделя закреплен малый шпиндель.

Последний, свободно перемещаясь внутри пустотелого большого шпинделя, кулачком зажимает чурак.

Рис. 2.

Разрез правой шпиндельной бабки станка ЛУ-17-4: 1 — поршень, 2 — большой гидроцилиндр, 3 — шток поршня, 4 — подвижной подшипниковый узел малого шпинделя, 5 — корпус, 6 — шли-цевая втулка, 7— шпонка шестерни, 8 — шестерня, 9— шпонка звездочки, 10 — звездочка, 11 — гнльза, 12—пустотелый большой шпиндель, 13 — малый кулачок, 14 — большой кулачок, 15 — малый шпиндель, 16 — сферические роликовые подшипники, 17 — шлицевая втулка большого шпинделя, 18 — рычаг, 19 — подвижный подшипниковый узел большого шпинделя, 20 — шлицы, 21 — шпонка, 22 — скользящие шпонки, 23—малый гидроцилиндр, 24 — малый поршень со штоком, 25 — шпилька

Масло одновременно поступает в большой и малый гидроцилиндры. Малый поршень со штоком перемещается в сторону чурака и, действуя на рычаг, смещает подвижный подшипниковый узел большого шпинделя.

Величина смещения малого поршня со штоком зависит от размера малого гидроцилиндра и составляет 150 мм.

Закрепленный в подвижном подшипниковом узле пустотелый большой шпиндель перемещается на указанную величину и зажимает большим кулачком чурак.

Таким образом, два шпинделя одновременно зажимают чурак закрепленными на них кулачками. Работа левого шпинделя аналогична работе правого.

После зажима чураку придают вращательное движение от главного вала через шестерню. Вращающаяся шестерня через шпонку приводит во вращение гильзу, которая с помощью шлицевой втулки 6 вращает пустотелый большой шпиндель. Большой шпиндель через шлицевую втулку большого шпинделя приводит во вращение малый шпиндель.

Скользящие шпонки предохраняют от вращения подвижные подшипниковые узлы; одновременно они являются направляющими при горизонтальном перемещении этих узлов.

В процессе лущения, когда лущильный нож подходит к вращающемуся кулачку большого шпинделя, гидросистема возвращает большой шпиндель в начальное положение. То же происходит, когда лущильный нож приближается к кулачкам малого шпинделя.

Система подвода масла к гидроцилиндрам для возврата шпинделей в исходное положение была показана на рис. 1.

Подключение гидросистемы к шпиндельным бабкам происходит таким образом, что при подаче масла на поршни большого и малого гидроцилиндров эти поршни возвращаются в исходное положение. Благодаря пустотелой конструкции большого шпинделя и шлицевому соединению двух шпинделей достигается их независимое передвижение относительно друг друга в горизонтальной плоскости.

Благодаря применению шпиндельных бабок стало возможным долущивать чурак диаметром до 70 мм на станке ЛУ-17-4, отказавшись от использования на этой операции малых лущильных станков.

Суппорт лущильного станка предназначен для закрепления ножа, его регулировки, настройки и для придания ему возвратно-поступательного движения (к чураку и обратно).

Суппорт состоит из двух боковых ползунов, перемещающихся по горизонтальным съемным параллелям, расположенным на станине станка; ножевой траверсы — для крепления и регулировки лущильного ножа; траверсы прижимной линейки — для крепления и регулировки прижимной линейки станка; двух суппортных винтов, сообщающих суппорту возвратно-поступательное движение.

Суппорт имеет дополнительные верхние и нижние направляющие, с которыми связана ножевая траверса и при помощи которых изменяется угол резания во время лущения чураков. Прижимная линейка соединена с ножевой траверсой эксцентриковым валом.

Механизм поджима чурака устраняет прогиб чурака в конце лущения под действием сил резания.

Этот механизм состоит из чугунной балки, закрепленной на пустотелом валу, двух пар прижимных роликов, гидроцилиндра перемещения роликов, смонтированного на стальной сварной балке, соединяющей обе бабки станка, а также устройства для регулировки синхронности перемещения ножа и прижимных роликов. Блок прижимных роликов шарнирно соединен с балкой и со штоком гидроцилиндра. Цапфы пустотелого вала установлены в подшипниках, корпуса которых прикреплены к бабкам станка.

Кинематический узел станка служит для связи рабочих органов станка (суппорта и шпиндельных бабок) и придания им рабочих движений.

На рис. 3 приведена кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4. Сцентрированный и зажатый в шпинделях станка чурак (работа центровочно-загрузочного приспособления будет описана ниже) приводится во вращение от главного вала через шестерни. Главный вал соединен с электродвигателем через клиноременную передачу и электромагнитную муфту.

Рис. 3.

Кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4: 1 — главный электродвигатель, 2 и 22 — клиноременная передача, 3 — электромагнитная муфта, 4, 5, 6 — шестерни, 7 — главный вал, 8, 9, 10, 16, 17, 18 — звездочки, 11 — промежуточный вал, 12—правый пустотелый вал, 13 — кулачковая муфта, 14 — передаточный вал, 15 — левый пустотелый вал, 19, 20 — конические шестерни, 21 — суппортный вал, 23 — электродвигатель ускоренного подвода и отвода суппорта, 24 — суппортные винты, 25 — поршни гидроцилиндра следящей системы, 26 — пневмоцилиндры центровки чураков, 27 — механизм подачи чураков, 28 — рукоятка переключения ускоренной и рабочей подачи суппорта, 29 — электромагнит; а, б, в, г — сменные шестерни набора толщин шпона

Левый шпиндель приводится во вращение от главного вата также через шестерни. Шестерня, вращая гильзу правого шпинделя, сообщает вращение звездочке. Звездочка втулочно-роликовой цепью соединена с промежуточным валом через звездочку, жестко закрепленную на промежуточном валу.

Вал приводит во вращение правый пустотелый вал через сменные шестерни а, б, в и г. Через кулачковую муфту, посаженную на скользящую шпонку, вращение с пустотелого вала передается на передаточный вал.

Через звездочку, жестко закрепленную на валу, и втулочно-роли-ковую цепь вращение передается на суппортный вал через звездочку.

Система конических шестерен, приводит в движение суппортные винты, а последние — суппорт, который перемещается по направляющим к вращающемуся чураку. Поступательное движение суппорта осуществляется благодаря суппортным гайкам, жестко связанным с корпусом суппорта.

Величина подачи суппорта за один оборот чурака, т. е.

толщина снимаемого шпона, зависит от расположения сменных шестерен а, б, в и г, так как жесткая связь во всех звеньях кинематической схемы, кроме сменных шестерен а, б, в и г, обеспечивает постоянное передаточное отношение.

Из таблицы видно, что изменение толщины шпона от 0,2 до 3,2 мм достигается в основном сменой шестерни а при взаимном расположении блок-шестерен (б — в) в двух положениях.

К концу лущения, когда диаметр чурака будет приближаться к диаметру малого кулачка шпинделя, рабочая подача суппорта прекращается при переводе кулачковой муфты в нейтральное положение рукояткой. Одно-вРеменно электромагнитную муфту выводят из соединения со шкивом клиноременной передачи и вращение карандаша в шпинделях станка прекращается.

С помощью электромагнитной муфты можно останавливать Движение главного вала, не выключая главного электродвигателя, что целесообразно экономически, так как пусковые моменты при включении электродвига-едя отрицательно сказываются на электроснабжении предприятия.

Гидросистема возвращает шпиндели в исходное положение, а карандаш через щель в станине удаляется транспортером из цеха.

Вращением суппортного вала в обратную сторону по отношению к рабочему движению электродвигателя через клиноременную передачу производится возврат суппорта в исходное положение.

Суппорт подают в исходное положение на ускоренной подаче, что дает значительный выигрыш во времени. После этого электродвигатель выключают. В таком положении лущильный станок готов для лущения очередного чурака.

Далее операция повторяется, как указано выше.

Кроме рабочей подачи, которая обеспечивает получение шпона заданной толщины, лущильный станок имеет ускоренную подачу, которая применяется в начальный период лущения для снятия больших неровностей на чураке.

Включение ускоренной подачи производится муфтой левого пустотелого вала. Вращение вала через муфту передается валу. Далее вращение передается как при рабочей подаче. Вращение вала 15 осуществляется от пала звездочками и втулочно-роликовой цепью.

В этом случае система сменных шестерен а, б, в иг отключена и в работе участия не принимает.

После окончания обдирки (на ускоренной подаче суппорта) передвигают рукояткой кулачковую муфту, тем самым отключая вал и включая вал. Далее происходит процесс лущения на рабочей подаче. Электромагнит служит для автоматического перевода кулачковой муфты в нейтральное положение.

Рис. 4. Схема устройства центровочно-загрузочного приспособления: 1 — свободно вращающаяся ось, 2— пневматический цилиндр, 3 — рычаг, 4 — груз, 5 — верхняя шестерня, 6 — сектор без зубцов, 7 — клещевые захваты, 8 — двухходовой кран, 9 — нижняя шестерня, 10 — зубчатые сектора

Центровочно-загрузочное приспособление служит для правильной центровки чурака, т. е. сокращения отпада шпона в процессе лущения, и для загрузки чурака в лущильный станок.

На лущильных станках устанавливают, как правило, Центровочно-загрузочное приспособление системы А. Жукова, В. П. Банко и А. А. Порохина. Благодаря этому приспособлению стало возможным одновременно выполнять центровку чурака и подачу его к шпинделям лущильного станка.

Центровочно-загрузочное приспособление состоит из Двух пневматических цилиндров, свободно поворачивающихся на осях, прикрепленных к станине лущильного станка. На выступающих ступицах нижних шестерен укреплены рычаги с разрезными хомутами, что позволяет крепить рычаги на ступице в любом положении. Рычаги шарнирно соединены со штоками поршней пневматических цилиндров.

Подъем и центровка чурака осуществляется поворотом рукоятки двухходового крана. При этом сжатый воздух поступает в пневматические цилиндры. При подъеме поршней штоки поворачивают рычаги, которые при помощи шестерен и зубчатых секторов сводят клещевые захваты до соприкосновения их с поверхностью чурака.

Во время зажима чурака шпинделями происходит его осевое перемещение. Неровности чурака могут несколько разводить губки клещевых захватов за счет компрессии воздуха в цилиндрах, не создавая в звеньях механизма дополнительных усилий.

Скорость сжатия клещевых захватов регулируется степенью открытия воздушного крана.

Разведение клещевых захватов осуществляется под действием грузов, закрепленных на концах рычагов, или пружинами, как показано на рис. 19. Повернув рукоятку двухходового крана, открывают отверстие для выхода воздуха.

Приспособление работает при давлении в сети 4— 4,5 ати. Расход воздуха на один лущильный станок составляет 0,7 м3/ч. Верхние и нижние клещи закреплены на валах с помощью сквозных призматических шпонок в соответствующих положениях по отношению к зубчатым секторам.

Регулирование взаимного положения верхних и нижних клещей, обеспечивающее симметричность их движения (от чего зависит точность центровки), осуществляется при помощи особого устройства.

Верхние секторы этого устройства двойные. Сектор без зубцов жестко скреплен с осью верхней клешни, а зубчатый сектор сидит на оси свободно и связан с верхней шестерней.

Он может смещаться относительно сектора и жестко скрепляться с ним в нужном положении.

Для повышения точности центровки угол вилок доведен до 90°, нижние вилки жестко соединены с клещами, а верхние оставлены свободно вращающимися в пальцах. Для устранения наезда суппорта на клещи (при неполном их разведении) на станке установлена электрическая автоблокировка.

Кроме перечисленных выше основных частей, лущильный станок имеет также механизм подачи чураков, гидропривод, электрооборудование с автоблокировкой.

Изготовление режущего инструмента своими руками

Для изготовления режущего прибора самостоятельно следует сделать заготовку из инструментальной стали диаметром не менее 400-500 мм и имеющую толщину 3 мм. Для того чтобы превратить заготовку в дисковый режущий инструмент, на ней следует сделать несколько зубьев, которых будет достаточно для работы с самыми разнообразными породами древесины.

Для изготовления резцов можно использовать куски старых сломанных сверл или пластинки, изготовленные из твердого сплава. Последние навариваются на пильный диск. Для лучшей работы их следует закреплять надежно и качественно. Угол резания должен варьироваться в интервале от 27° до 32°, при этом задний ход должен быть равен 15°.

После изготовления самодельного режущего инструмента требуется провести его тщательную балансировку, от правильности которой зависит качество распила. В случае плохого выполнения балансировки наблюдается трение зубьев о стенки распила. Режущий инструмент к столу закрепляется таким образом, чтобы диск пилы располагался четко посередине зазора, который формируется между стенками щели и пластинами.

Работа с дисковыми пилами требует наличия определенных навыков. Установка не нуждается в особом уходе, а функционирование оборудования не доставляет в процессе эксплуатации проблем. При работе на таком оборудовании требуется строгое соблюдение техники безопасности. Промышленные установки в своей конструкции имеют специальную кабину с элементами управления для оператора станка.

Лущильный станок своими руками – Станки, сварка, металлообработка

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию.

С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели.

Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

• лущеный
• строганый
• пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Как делают фанеру: подготовка бревен, оцилиндровка и лущение, нарезка на листы, сушка в прессе, обрезка, сортировка и складирование

Все фото из статьи

Тема этой статьи — изготовление фанеры. Мы познакомимся с полным циклом ее производства — от окорки древесных стволов, до отгрузки готового материала на склад. Кроме того, мы выясним, можно ли производить фанеру в домашних условиях.

Одна из стадий производства — подача бревен в лущильный станок.

Производственный цикл

Он состоит из нескольких этапов:

На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

Подготовка бревен

Из чего делается фанера при полном цикле производства?

1. Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
2. Из связующего — клеев на основе искусственных смол.

Наиболее типичный материал фанеры — сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.

Основные преимущества многопилов

К преимуществам можно отнести:

• высокая производительность;
• точность обработки;
• надежность в работе;
• удобство использования;
• простота монтажа;
• нет необходимости в усиленном фундаменте.

В последнее время именно дисковые многопилы становятся более популярными, поскольку обладают достаточно высокой производительностью, в то же время гарантируют отменное качество обработки поверхности пиломатериала, в отличие от многопилов рамного типа.

Многопильный гаттерный станок

В настоящее время продажей и послепродажным обслуживанием многопильных станков разных видов и для различных ниш занимается множество коммерческих организаций. Если решитесь на покупку этого оборудования, у вас не будет проблем с поиском станков конкретно под ваши нужды и запросы. Наиболее популярными на рынке моделями многопильных станков на сегодняшний день являются: цдк 5-3, цм 200, авангард рм 50.

Наша группа для тех, кто страстно любит работать руками, создавать неповторимые поделки, самостоятельно выполнять домашний ремонт, реставрировать автомобили, работать по дереву, изготавливать модели и украшения и заниматься на досуге другими видами творчества.

Не имеет значения профессионал Вы или любитель, присоединяйтесь Вконтакте к нашей группе и узнавайте больше об инструментах, с которыми любимые трудоемкие работы, будь то творческие проекты или промышленные разработки, покажутся завораживающим и увлекательным процессом.

Сравнительные характеристики

Разные виды шпона используются для различных целей, что обусловлено толщиной этого материала, вариантами использования и его стоимостью.

Если сравнивать по толщине, то этот показатель выглядит следующим образом:

• лущёный шпон производится толщиной – от 0,1 до 10,0 мм;
• строганый шпон, толщиной – от 0,2 до 5,0 мм;
• пиленый шпон, толщиной – от 1,0 до 10,0 мм.

Пиленый шпон изготавливается из хвойных пород деревьев, при этом заготовками служат бруски больших размеров, которые распиливаются в заданном направлении. Это наиболее дорогой вид шпона, который используется для различного вида отделки и даже при изготовлении музыкальных инструментов.

Строганый шпон изготавливается из ценных пород деревьев и используется для отделки мебели и внутреннего декорирования помещений. Это достаточно дорогой вид шпона, цену которого определяет стоимость используемой древесины.

Лущеный шпон изготавливается из наиболее «простых» пород деревьев (береза, дуб, сосна, ольха), что определяет его использование при производстве фанеры и прочих листовых отделочных материалов. Как уже было написано выше, это наиболее дешевый вид шпона.

Виды

Не стоит думать, что мини-пилы представлены лишь одной стандартной моделью. На самом деле в продаже сегодня можно повстречать много разных видов этого инструмента. Подобрать идеальный вариант удастся для проведения любых работ.

Стоит рассмотреть детально, какие разновидности маленьких циркулярок существуют и чем они отличаются друг от друга.

Ручная

Этот инструмент отличается довольно сложной конструкцией и устройством. Как правило, такие виды инструментов предназначены для работы с довольно тонкими и податливыми материалами.

Используя их, допустимо выполнять следующие задачи:

• распиливать дерево, двигаясь вдоль волокон;
• пилить дерево поперек волокон;
• раскраивать различные подвиды дерева (к ним относятся такие материалы, как МДФ, ламинат и ДСП);
• разрезать металл с тонкой и мягкой структурой.

Подобные инструменты отличаются следующими характерными признаками:

• они имеют очень скромные размеры, позволяющие легко ими пользоваться и перемещать с места на место;
• отличаются небольшим весом (этот показатель крайне редко превышает отметку в 2 см);
• как правило, эти модели имеют небольшую мощность;
• размер распилочного диска в ручных пилах небольшой;
• глубина пропила данного инструмента также не отличается большой глубиной.

Дисковая

Дисковая мини-пила также отличается довольно сложной конструкцией. Главной деталью данного инструмента является диск, рассчитанный на распил разных материалов. Данный элемент имеет специальные зубчики и приводится в движение путем запуска электромотора. Такие инструменты хороши тем, что обычно оснащаются рядом дополнительных функций, которые являются очень полезными во время проведения тех или иных работ.

К таким дополнениям относятся следующие:

• возможность регулировки глубины пропила – для этого есть возможность смещения режущей половины диска по отношению к упорной основе приспособления;
• удаление пыли и стружки – в ряде моделей инструмента имеется специальный патрубок, необходимый для подключения пылесоса промышленного типа (особенно актуальна такая доработка, если речь идет о масштабных ремонтных работах, чтобы предупредить оседание пыли на других предметах мебели);
• защита от случайного выключения – нередко для инициации пилы дискового типа по древесине требуется последовательно нажимать на две кнопочки;
• постоянный режим работы (без перерывов) – это полезное дополнение приходится весьма кстати, если вы планируете осуществлять довольно длинные срезы, на которые уходит много времени.

Настольная

Иначе такая циркулярная пила называется стационарной. Она отличается многофункциональностью и весьма удобным применением. Более того, подобный станок вполне можно сделать своими руками, чем и занимаются многие домашние мастера. Конечно, указанный агрегат будет занимать больше свободного места, но и по своим функциям окажется более производительным.

Аккумуляторная

Поскольку современные аккумуляторы большой емкости имеют внушительные размеры, в небольшой корпус мини-циркулярки они помещаются с трудом. Емкая батарея в такой конструкции не помещается. Необходимо учитывать тот факт, что эксплуатация указанных инструментов хороша тем, что можно не держаться рядом с местами, где присутствуют источники электроэнергии.

Аккумуляторные модели хороши и тем, что их владелец может запастись дополнительной батареей. Последняя даст возможность продлить время работы агрегата.

Станок для шпона

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию.

С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели.

Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

• лущеный
• строганый
• пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей.

При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата.

По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить.

Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Станок для строгания шпона

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе.

Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки.

Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

• радиальный
• тангенциальный
• радиально-тангенциальный
• тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Станок для сшивки шпона

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Назначение и характеристики

Многопильные станки по дереву представляют собой устройства, которые применяют для производства пиломатериалов, а кроме того, имеют возможность фрезерования и нанесения надрезов.

Используют такое оборудование и на больших производствах, и в небольших цехах.

Основные технические параметры станков следующие:

• максимально допустимые габариты материала для обработки;
• количество пил указывает на число досок, которые можно получить за один прогон;
• вес;
• диаметр пил указывает на возможную глубину пропила;
• мощность;
• максимальное расстояние между пилами дает информацию об итоговой ширине обработанного материала;
• скорость обработки материала;
• габариты станка;
• скорость подачи материала показывает уровень производительности оборудования.

Что такое многопил?

Деревообрабатывающий станок с многократным распиливанием используется для резки досок из древесины, фанеры, стекловолокна, уплотненной древесины или изоляционных листов. Циркулярная пила является основным режущим элементом станка. Многопильные станки в России используется во всех наиболее распространенных процедурах обработки деревянных панелей и твердых фанерных блоков. Эти инструменты позволяют резать пиломатериалы любого вида и размера для получения высокоточных, длинных и прямых распилов. Кому нужны многопилы? Они предназначены для использования ремесленными и промышленными столярными мастерскими в качестве основного настольного инструмента для резки древесины.

Окаривание

Окаривание – снятие коры с чураков перед лущением предохраняет режущий инструмент от затупления и порчи, уменьшает его износ, а также повышает производительность лущильного станка.

Основными требованиями к процессу окаривания являются чистота и сохранение заболонной части древесины чурака (сниматься должна только кора и луб).

Сырье окаривают на окорочных станках различного типа (ОК63-1Ф, ОК80-1, 2ОК63-1 (Россия), Valon Kone VK-26 (Финляндия)) или на лущильных станках упрощенной конструкции.

Часовая производительность роторных окорочных станков (А, м3/час) определяется по формуле: